1.目的
规范岗位人员的操作方法，提高岗位人员的操作水平。
2.范围
本规程适用于甲醇厂一二期除盐水岗位。
3.职责
3.1.当班人员负责本班的安全、文明生产。
3.2.负责运转设备的日常维护与保养，杜绝跑冒滴漏。
3.3.发现异常现象应及时处理，处理不了应及时上报。
3.4.负责水处理药剂进厂后数量、质量验收工作。
4.除盐水系统
4.1.系统简述
4.2.岗位任务
为下工段制造水质合格，数量充足的脱盐水；保证锅炉及生产系统的安全稳定运行。
4.3.水在我厂中的作用？
1、作为冷却介质，用于冷却降温。
2、产生蒸汽，蒸汽可作为原料用于造气和变换。
3、配制生产所需溶液，如脱硫配制脱硫液。
4.4.除盐水岗位纯水送往哪些岗位，起什么作用？
1.送锅炉工段：冷渣机→→除氧器→→锅炉→→产蒸汽。
2.变换工段：软水加热器→→给变换气降温后送往锅炉工段
3.合成工段：软水加热器→→给合成粗醇降温后→→送往锅炉工段
4.精馏工段：脱醚塔回流槽起萃取作用。
5.脱硫工段：配制脱硫液。
6.造气工段：造气汽包夹套，用于冷却降温→→锅炉
7.汽轮机工段：开车时，热水井补液位。
5.工艺指标及流程简介
5.1.工艺指标
一类指标：
混床出水：SiOμg/L
污染指数：SDI＜4.0
成品水泵pH：一期：8.5～9.2(二期：8.8-9.5)
混床产水电导：DD≤5μs/cm,最大不超过10μs/cm
二类指标：
反渗透膜组件进水技术要求：
水温：25～30℃
PH：2-10
余氯：0
浊度：＜0.2FTU
反渗透脱盐率：＞95%
过滤器压差：＜0.05MPa
精过后压力：＞0.05Mpa
预处理余氯：0.5-1.0ppm
三类指标：
高压泵出口压力：≤1.8MPa
成品水泵出口压力：≥0.6MPa
电机温升：＜65℃
反渗透膜组件进水技术要求：
CODMn:＜1.5ppm
铁：＜0.3ppm
6.主要装置原理及构造
6.1.反渗透工作原理
一次水在高压作用下通过一种只许纯水透过，而溶质不能透过的半透膜，将其中的部分无机盐除去，保证含盐量较小的水进入混合床。
6.2.混合床的工作原理
在同一交换器中，完成许多级阳、阴离子的交换过程，混合床是把阳、阴树脂放在同一交换器内，并充分混合均匀可看作有许多级阳、阴床存在于一个交换器中，完成许多级阳、阴离子的交换过程。（可达——级）混合床中，由于阳、阴树脂混合均匀，所以阳、阴离子交换反应几乎是同时进行的，置换出的H+和OH-立即生成水，都不能积累，消除了反离子作用，交换反应进行得十分彻底，出水质量很高。
6.3.过滤器的原理
过滤原理：
①过滤设备内所装粒状滤料，在水作用下是分层排列的，即大颗粒的滤料在下部，小颗粒的滤料在上部。水从上而下流过滤料时，在其表面形成附加薄膜过滤作用，内部的滤料起渗透过滤作用。
②薄膜过滤：当水从上部进入滤料时，水中的大部分悬浮物由于表面滤料的吸附和机械阻流作用，被截留下来，彼此之间产生重叠和架桥现象，经一段时间后，滤料表面就形成一层附加的薄膜。在以后的过滤中，这层薄膜起主要过滤作用，这种过滤过程称为薄膜过滤。
③渗透过滤：运行中，部分粒径小于滤料颗粒间空隙的悬浮物，进入排列紧密的滤层内部，水在弯弯曲曲的通道内流动，有更多机会与滤料碰撞，水中的凝絮、悬浮物与滤料表面相互粘合，被滤料吸附和截留，称为渗透过滤。
6.4.超滤原理
超滤是一种膜分离技术，其膜为多孔性不对称结构。过滤过程是以膜两侧压差为驱动力，以机械筛分原理为基础的一种溶液分离过程，使用压力通常为0.03-0.5MPa，筛分孔径0.01-0.1um，截留分子量为-道尔顿左右。近30年来，超滤技术的发展极为迅速，不但在特殊溶液的分离方面有独到的作用，而且在工业给水方面也应用越来越多。例如在海水淡化、纯水及高纯水的制备中，超滤可作为预处理设备，确保反渗透等后续设备的长期安全稳定运行。
6.5.精密过滤器原理
该设备是用带有多孔的管式滤芯数件构成的过滤器又叫保安过滤器。当含有悬浮微粒的液体由外向里通过滤芯时，液体中的悬浮微粒被滤芯隔除，从而使过滤后的液体达到所需要求。
6.6脱碳器原理
原水中的碳酸盐经H离子交换后转化成碳酸，水中的PH越低，水中的碳酸越不稳定，当水中的PH低达4.3时，水中的碳酸几乎全部分解为CO2和水。
H2CO3------→CO2+H2O
故只要减少水面上的CO2分压，就可排除水中的CO2。脱碳器就是利用这个原理来除去水中的CO2装置。
6.7转子流量计工作原理
转子流量的主要测量元件为一根小端向下，大端向上垂直安装的锥形管及其在内可以上下移动的浮子。当流体自下而上流经锥形管时，在浮子上、下之间产生压力差，浮子在此压力差作用下上升，当使浮子上升的力与浮子所受的重力、浮力及粘性力三者的合力相等时，浮子处于平衡位置。因此，流经流量计的流体流量与浮子上升高度，即与流量计的流通面积之间存在着一定比例关系，浮子的位置高度可作为流量量度。浮子直径最大处的上边为读数边。
6.8.精密过滤器的基本构造
主要有外壳、内外孔板、数量不等的滤芯及固定装置和各种管口组成。
设备的外壳是圆筒状，其材质为不锈钢。滤芯为蜂房式结构，中心是硬塑料管开孔，外绕聚丙烯纤维或合成棉线纤维。滤芯并紧固在内多孔板上。
6.9.脱碳器基本构造
脱碳器为鼓风式圆柱型设备，内衬橡胶，筒体分为三节，上节内装进布水装置及排风口，中节内装填料；下节内装进风装置及出水装置，中节和下节之间有多孔板。
7.反渗透装置的操作说明
7.1.反渗透膜组件进水技术要求：
水温：25～30℃
PH：2～10
污染指数：SDI＜4.0
CODMn:＜1.5ppm
铁：＜0.3ppm
余氯：0
浊度：＜0.2FTU
7.2.反渗透中水的流量及物料平衡：
1) 给水流量=浓水流量+产品水流量
2) 给水溶质含量=产品水溶质含量+浓水溶质含量
3) 盐透过率=产品含盐量/给水含盐量×%=1－脱盐率
制水量：
一期单列运行最大出力为40T/H，并联运行最大出力为80T/H。
二期单列运行最大出力为60T/H，并联运行最大出力为T/H。
三期单列运行最大出力为60T/H。
脱盐率：＞95%
计算方法：
按电导计算：
脱盐率=（进水DD-产水DD）/进水DD×%
按含盐计算：
脱盐率=（进水含盐量-出水含盐量）/进水含盐量×%
水回收率：〈75%
计算方法：回收率=产水量/总进水量×%
7.3.反渗透运行操作
7.3.1反渗透运行之前和停车之后都应进行低压冲洗
.1.低压冲洗（一期反渗透运行操作）
低压冲洗，打开产水不合格阀、浓水电动阀、进水电动阀，调节原水泵，控制过滤器压力在0.2Mpa左右，冲洗10--15分钟左右。
.2、反渗透的手动操作
打开产水不合格阀、浓水阀、以及电动慢阀关闭、高压泵出口截止阀，打开加药泵、启动高压泵，同时降原水泵压力。降压以后在缓慢升压，当压力升到0.2Mp时，缓慢打开截止阀调进水压力1-1.6Mpa，运行数分钟，检测产水合格后，打开产水阀、关闭不合格排放阀，将合格水送入脱碳塔
.3.反渗透的自动操作，打开产水不合格排放阀、浓水阀、关闭
电动慢阀（注：高压泵出口截止阀，在此以前调好），把电盘调到自动上，按下高压泵启动按钮，此时高压泵不会启动，然后降原水泵压力。降压以后在缓慢升压，当压力升到0.2Mpa时，高压泵自动运行，电动慢阀30秒全部打开，调整好多介质过滤器压力，反渗透正常运行，水合格后送入脱碳塔。
.4、反渗透停机
1、手动停车，先打开产水不合格阀、再关闭高压泵出口电动慢门，待慢门关闭后，再停止高压泵、关闭加药泵，此时应及时调节一次水压力，防止憋压。当高压泵停止后应进行低压冲洗10—15分钟（按低压冲洗步骤进行）
2.自动停车时，先打开产水不合格排放阀、关闭产水阀，直接停止原水泵，此时高压泵进水压力时，低压保护受控，高压泵停止，电动阀自动打开进行低压冲洗10—15分钟，关闭进水电动慢阀和电阀自动关闭，在关闭产水不合格阀。
7.3.2RO投运前应具备的条件
1) 预处理来水污染指数应达到反渗透装置进水指标。
2) 检查各压力容器、保安过滤器及加药设备是否正常。
3) 将主控盘上总电源合上，主控盘上高压泵开关置于自动位置。
4) 将所有要启动的加药泵开关置于自动位置。
5) 将RO就地盘上电动阀开关全部置于自动位置。
6) 各加药箱液位正常。
7) 微机自动控制程序运行正常。
7.3.3.反渗透设备的启动
1) 反渗透装置由预处理、RO高压泵和膜组件、膜化学清洗系统三部分构成。
2) 预处理为公共系统，主要由机械过滤器、保安过滤器及化学加药系统组成。
3) 高压泵和膜组件是反渗透的最重要部分，共有两个系列。可以根据用水量大小及需要采取单列运行方式或并列运行方式。
4) 膜清洗系统主要是由清洗水泵和膜清洗箱组成。
5) 反渗透整套系统的启动投运分为两步，第一步为投运预处理设备，待进水水质指标合格，第二步才可投运RO供水系统。
7.3.4.预处理设备投运：
1) 检查预处理水泵及变频器是否正常。
2) 检查预处理絮凝剂加药泵是否正常，将流量调整到适当的位置。
3) 打开过滤器入口阀和空气排放阀，待空气排放阀溢水后，开正排阀，正洗过滤器，出水清澈透明后开启过滤器出口阀向活性碳过滤器供水。
4) 打开活性碳过滤器入口阀和空气阀，待空气阀溢水后，开正排阀，正洗过滤器，出水合格后开出口同时开启RO前置排水阀。
5) 将阻垢剂加药泵开关打到自动位置，通过微机调至所需流量；开启次氯酸钠加药泵。
6) 检查RO进水水质各项指标是否合格，合格后方可运行RO系统。
7.3.5.RO系统投运：
1) 打开RO就地盘电源总开关，检查自动控制程序各控制按钮是否处于自动位置，打开RO控制箱内仪表电源开关，关闭RO装置前置排水阀，打开RO进水手动阀，观察浓排手动阀是否开启。
2) 打开微滤器空气阀，排净空气后关闭；观察生水压力若偏低，则启动升压泵。检查生水压力达到要求以后，通过自动控制程序启动高压泵。
3) 检查各级压力、淡水、浓水流量是否正常，待浓水电动阀自动关闭以后，调节浓水手动阀，使产水量及回收率都控制在合适范围内。
4) 设备正常运行后投运生水加热器：开启生水加热器进汽总阀，联系调度送汽，开启加热器电源开关，调节温度控制旋钮，使给水温度在30℃左右，然后缓慢开启加热器蒸汽阀，观察加热器出口温度与给定温度是否相符，RO进水温度是否在20～30℃。重新调整浓水及产水流量，使其控制在适当范围之内。（冷凝水水质要加强分析，发现pH值小于7.0要及时通知调度并停止向中间水箱送水。电导超过50μs/cm,也要通知调度并停止向中间水箱送水）。
5) 全面检查系统设备及有关压力数据，做好记录。
7.3.6.RO系统的停运
1) 当除盐水箱满水或有其它情况需要停运时，应进行如下操作：
2) 关闭生水加热器蒸汽阀，尽量调小电动阀，通过自动控制程序停运高压泵，高压泵停运后停升压泵，关闭其出口阀。手动停运各加药。关闭RO进水手动阀。
3) 高压泵停运的同时RO进水电动阀自动关闭，10分钟后自动冲洗电动阀、浓排电动阀自动打开（自动冲洗自动/暂停转换开关应处于AUTO位置，中间水泵未停运），对RO膜元件进行自动冲冼。冲洗完毕后，上述三个电动阀将自动关闭。待各电动阀完全关闭后，关闭RO控制箱内仪表电源开关，以防设备停运时因产水DD升高而损坏仪表；关闭RO就地盘上总电源开关。
注：遇到下列情况之一，RO单系列跳闸停运：
高压泵进水压力低于0.08MPa
高压泵出口压力高于1.8MPa
高压泵流量过高
高压泵流量过低
浓水流量过低
7.4.RO冲洗
1) 停运冲洗是为了防止RO膜结垢的一项重要措施，必须予以重视。
2) 有高压泵停运以后，RO进水电动阀将自动关闭，若此时自动控制程序中自动冲洗自动/暂停转换开关置于AUTO位置，则10分钟后冲洗电动阀、浓排电动阀将自动打开（中间水泵未停运），对RO膜组件进行冲洗。冲洗完毕后，上述三个电动阀将自动关闭，停运中间水泵。若高压泵停运时自动/暂停转换开关处于PAULSE位置，则可在10分钟后切换到AUTO位置，实现RO自动冲洗目的。
7.4.1.RO运行中注意的问题
1) RO在运行前，必须先检查高压泵出口手动阀、浓水、产水手动阀是否处于开启状态，否则在运行时可能会造成膜及管道的损坏。
2) 在一般情况下，RO运行不允许用手动方式运行，因为RO系统在手动方式运行时，高压泵将无高、低压保护，如出现异常，高压泵将会烧坏。
3) 在RO产水达到一期40T/H二期60T/H时可适当降低进水压力和回收率，这样有利于RO膜的长期运行。
4) 当RO系统在运行中出现高低报警并停机时，不可马上复位，必须先检查清楚原因，处理后再按复位按钮重新启动RO系统。
7.5.药品的配制
检查RO阻垢剂计量箱药液液位，液位低时应进行配制。所有药剂投加转运必须穿戴好劳保用品，否则不得工作。
配制计量表：
缓蚀阻垢剂 杀菌剂 絮凝剂
PTD0 PTD PTD
2.5L L 8Kg
注：缓蚀阻垢剂（PTD0）为8倍浓缩液。
计量箱容积为升。
7.6.运行监控维护
运行人员必须经常检查来水、浓水、水质及流量、压力等参数。
监控主要内容：
7.6.1.RO供水水质检查：
污染指数SDI：＜4.0
污染指数最好控制在4.0以下，这样有利于保安过滤器的长期运行和膜组件的安全运行。
污染指数SDI数值由除盐水白班每天测定一次。
电导率：通过对供水电导率的监测，可判断RO进水含盐量的变化趋势。压力及各台设备的压降，进行监视和调节。
Fe：＜0.3mg/l由除盐水白班定期测定。
COD:＜1.5mg/l由除盐水白班定期测定。
7.6.2.运行的控制维护：
a) 为保证高压泵进出口有不低于0.08MPa的正压力，应对RO前的进水压力及各台设备的压降进行监测和调节。
b) 温度控制：应保证保安过滤器进水温度有25～30℃
c) 当保安过滤器进出口压降达到0.1MPa或SDI超限时，必须更换滤芯。
d) 膜组件进水压力一般不超过1.5MPa。
e) 高压泵进出口压力高低警报范围：
f) 入口压力低于0.08MPa时报警跳闸。
g) 出口压力高于2.3MPa时报警跳闸。
h) 浓水流量：一期每系列13～15t/h。二期每系列20-23t/h
i) 淡水流量：一期每系列40t/h。二期每系列60t/h
j) 转动设备运行正常，管道阀门、法兰及油位正常无泄漏，电机电流、振动、温升等正常。
k) 化学加药量、行程控制正常，计量箱液位下降有规律。
l) 高压泵运行累记达小时后，需要更换轴承座内的机油。
7.6.3.抄表及测定
1) 保安过滤器进出口压力及压力表。
2) RO总进水PH、流量、温度、电导率。
3) 高压泵出口压力。
4) RO膜组件系列：初级、次级压力，浓水、产水压力，产水流量、电导率。
7.7.反渗透设备停用保护
7.7.1.短期保存
短期保存方法适应于那些停运2～30天的反渗透系统。此时反渗透膜元件仍安装在RO系统的压力容器内，不能使RO膜风干，否则会导致RO系统不可逆转的流量损失。具体操作方法如下：
a) 用给水冲洗反渗透系统，同时注意将气体从系统中完全排除。
b) 将压力容器及相关管路充满水后，关闭所有阀，防止气体进入系统。
c) 每隔24小时按上述方法冲洗一次。
7.7.2.长期停用保护：
1) 长期停用保护适应于停运30天以上，膜元件仍安装在压力容器中的反渗透系统，具体操作如下：
2) 用0.5%～0.7%的甲醛溶液（PH值调至5～6）冲洗系统。当设备浓水含有0.5%的甲醛时，冲洗过程式即可结束。冲洗流速与清洗流速相同时，冲洗时间为30分钟；
3) 用反渗透出水配制杀菌液，并用杀菌液冲洗反渗透系统。
4) 用杀菌液充满反渗透系统后，关闭相关阀门使杀菌液保存在系统中，此时应确认系统完全充满，一旦系统充满杀菌液，关闭所有进出口阀门；
5) 如果系统温度低于27℃应每隔30天用新的杀菌液进行第二、三步的操作；如果系统温度高于27℃应每隔15天更换一次杀菌液；
6) 在反渗透系统重新投入使用前，用低压给水冲洗系统1小时，再用高压泵冲冼系统5～10分钟，无论高压冲洗还是低压冲洗，系统的产品水排放阀均应全部打开。要恢复系统正常操作前，应检查并确认产品水中不存在任何杀菌剂。
7.8.RO系统的清洗
7.8.1.清洗的必要性
在正常运行条件下，反渗透膜可能被无机物垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染，这些物质沉积在膜表面上，将会引起反渗透装置出力下降，因此，这了恢复良好的透水和除盐性能，需要对膜进行化学清洗。
7.8.2.清洗条件
凡具备下列条件之一，需要对膜元件进行清洗：
a) 正常的出水流量下降10%；
b) 产品水含盐量明显增加；
c) RO装置每段压差比运行初期增加15%或是35KPa；
d) 已证实有污染物或结垢发生。
应注意的是，给水温度降低、给水压力降低均会引起出水流量下降，此时并不意味着膜已被污染。由此可见，判断膜是否需要清洗应该综合考核各种因素。
7.8.3.清洗步骤：
1) 以合格的产品水低压冲洗反渗透几分钟；
2) 按要求配制好所需清洗液；
3) 将清洗液在压力容器内循环1小时；
4) 清洗完成后将清洗水箱中的清洗液排净，并用产品水冲洗干净，然后注入产品水，以备下一步清洗用；
5) 以清洗箱中合格的产品水低压冲洗反渗透几分钟；
6) 在产品水排放阀打开状态下运行反渗透系统，直到产品水清洁、无泡沫或无清洗剂（通常需要15～30分钟）。
7.8.4.清洗要求
1) 对多段RO装置，原则上清洗应分段进行，清洗水流方向与运行时相同。当污染比较轻微时，可以多段一起进行清洗。膜元件污染严重时，清洗液在最初几分钟可排地沟，然后再循环。
2) 在清洗膜元件时，有关的清洗系统应用水冲洗干净，以免污染膜元件，应认真检查相关的阀门是否严密。
3) 清洗过程中应监测清洗温度、PH值、运行压力以及清洗液颜色的变化。系统温度不应超过40℃，运行压力以能完成清洗过程即可，压力容器两端压降不应超过0.35MPa。
4) 一般情况下，清洗每一段循环时间可为1.5小时，污染严重时应加长时间，清洗完毕后，应用反渗透出水冲洗RO装置，时间不少于30分钟。当膜污染严重时，清洗第一段的溶液不要用来清洗第二段，应重新配制清洗液。为提高清洗效果，可以让清洗液浸泡膜元件，但时间不应超过24小时。
7.8.5.RO系统清洗液的配制
清洗液应用RO出水配制，清洗剂应充分溶解并混合均匀。对于固体清洗药品如柠檬酸，因其溶解度有限，应先在一个水容器内搅拌溶解后，再倒入清洗箱内，并用氨水调节清洗液的PH值。
污染原因 防止方法 清洗药剂
铁氧化物CaCO3 供水酸化控制运行回收率 柠檬酸PH2.5～3.5
CaSO4 运行中加阻垢剂 柠檬酸PH2.5～3.5
有机物 预处理中除去 EDTA+Na3PO4PH10～12
微生物细菌 预处理中除去供水加氯杀菌 0.5%～1%甲醛
8.过滤器操作说明
8.1.分类
我工段过滤器从过滤形式可分为机械过滤器和滤芯过滤器，从滤料形式可分为多介质、精砂、锰砂、活性碳过滤器。
8.2.机械过滤器的清洗
当过滤器出入口压差大于0.05MPa时，或出水浑浊时，即为失效，需停运反洗（或定期反洗）。
反洗前的检查
1) 过滤器的所有阀应处于关闭状态。
2) 检查反洗水箱水位，不足时应补充水。
3) 反洗水泵、压缩空气具备运行条件。
4) 反洗水箱出水阀和进水阀在开启状态。
反洗操作
1) 开启空气阀、正排污阀，将水放至滤层的上缘，关闭正排阀。
2) 开反洗排水阀，慢慢开启反洗进汽阀，用气吹洗4～5分钟，然后关闭反洗进汽阀，开启反洗水泵，开启反洗水泵出口阀，慢慢开启反洗进水阀，用大量清水进行反洗，并及时取样观察反洗水质。在操作中，应严格控制反洗流量，以排水中即带不走滤料又能充分膨胀为宜，进行大流量清洗直至出水清。有些过滤器未配进气阀可直接反洗。
3) 停反洗泵后，关闭出口阀，关闭反洗排水阀和反洗进水阀。
正洗
开启过滤器正排阀及正洗进水阀进行冲洗，直至出水清为止，即可投运或备用。
8.3预处理过滤器是预处理的关键设备，每班反洗一次。并控制过滤器出口的余氯在0.5-1.0毫克每升。
9.化工离心泵操作说明
9.1.泵的使用及维护保养
9.1.1.试车时注意事项
应先检查电机的转向是否与泵标定的转向一致。检查时应卸下联轴器的柱销。严禁泵体内无水时空转试车。
9.1.2.泵的运转
1) 起动前，转动泵的转子，应该轻滑均匀。
2) 关闭出水闸阀，向泵内注引水，要保证注满。
3) 如果泵上装有真空表或压力表，应先关闭其与泵相连的旋塞再起动电机，转速正常时再打开，然后逐渐打开出水闸阀；如流量过大，可以适当地关小闸阀进行调节，反之开大。
4) 均匀拧紧填料压盖上的压紧螺母，使液体成滴状漏出，水的流量以每分钟10～20滴为正常。同时注意填料腔处的温升。
5) 运转过程中，如发现噪声过大或其它不正常声音。应立即停车，检查其原因，加以消除。
6) 当要让水泵停止运转时，要先关闭真空表及压力表的旋塞和出水管路上的闸阀，然后关闭电源。
7) 外界环境温度较低时则应将泵体内存水放净。长期停泵时，应拆开水泵擦净零件上的存水，在有相对滑动的表面上涂以防锈油脂。
9.1.3.泵的保养
1) 注意水泵轴承温度，水泵轴承温升不应超过外界温度35℃，最高不应大于90℃。
2) 润滑轴承的钙其润滑脂的数量以占轴承体空间1/3～1/2为宜，以后每隔小时定期更换或补充。
3) 填料室漏水过多或过少，应压紧或放松填料压盖，若填料磨损过多应加以更换。
4) 定期检查弹性联轴器，注意电机轴承温升。
5) 冬季室外水泵停运后要将泵内的水排放干净，防止冻坏设备。
10.混合床的操作说明
10.2.混床再生
当运行中混床出水SiOμg/L或DD5μg/cm时，表明混床失效，应停运，进行再生，此时各阀阀应处于关闭状态。
1. 反洗分层
开启空气阀、反洗出水阀、开启混床反洗进水阀，注意检查有无树脂漏出，缓慢调整流量，使树脂平稳上升至上视镜中心线左右，保持20分钟，停中间泵，关反洗排污阀、反洗进水阀，静止5分钟，观察树脂分层情况，如分层界限不清，应重新分层，几次反洗后仍不好，可用2%NaOH碱液进15分钟，浸泡30分钟，让混床彻底失效，再重新分层。待树脂静止后，检查中间排水有无树脂跑出，放水到至离树脂层mm，关排污阀及反洗出口阀。
2. 同步进酸碱步骤
1、 进碱
a. 开启混床进碱阀，启动再生泵，开启碱计量箱喷射器入口阀，调整流量调整流量（一期7-8T/H;二期15T/H），开碱计量箱进碱计量箱进碱一、二次阀，调整进碱二次阀，碱浓度表投入运行，控制浓度2.5～3.0%（比重1.）
b. 待碱位升至上视镜时，开中间排水阀排水，同时稍开反洗进水阀，调整碱位在上视镜中心线上下保持稳定。
c. 保持上述流量和浓度进碱10分钟后，进酸（进减共40分钟）。
2、进酸
开启混床进酸阀，开启酸喷射器入口阀调整流量（一期7-8T/H;二期15T/H）。开启酸计量箱进酸一、二次阀，调整进酸二次阀，酸浓度表投入运行，控制浓度3.0～4.0%（比重1.）。
1. 调整中间排污阀，调整液位在上视镜中心线上下保持稳定。
2. 保持上述流量和浓度进酸30分钟关闭酸计量箱进酸一、二次阀，用除盐水冲洗3～5分钟，关闭酸喷射器入口阀和混床进酸阀，停再生泵。
说明：先进碱10分中后再进酸，进碱时下部同时进水，先不开进酸阀。
3、置换清洗：
1.停进酸碱阀门，只进水，对树脂进行置换清洗。其他阀门不动，维持进酸碱时状态。直至出水显中性为止。直至出水电导小于１０0μs/cm和PH值合格，时间为６０分钟左右。
7、放水
放存水，先打开下排阀、→在开反洗出口阀、→开空气排放阀放水至离树脂层mm，关闭下排阀。
8、混脂
A. 先打开混床反洗进水阀，待树脂浮动后开混床进气阀，控制进气压力0.2MPa，水位升至上视镜时停反洗水，空气混合5分钟，混合时间不易过长，否则易磨损树脂。
相关说明：混合时间不易过长，否则易磨损树脂。
９.总正洗
１.空气混合满10分钟后，同时关反洗出水阀、进气阀、开正洗进水阀、正洗排污阀，然后停空压机。
２.混床充满水后，关闭空气阀，继续正冲至导电度小于5μs/cm，SiO2小于50μg/L时为正洗合格。关正洗排水阀，开出口阀投入运行。
３.待运行一段时间（2小时左右）后，退出运行，备用。
开正洗进水门、正洗排污门运行一段时间（2小时左右）后，退出运行，备用。
相关说明：混床充满水后，继续正冲至导电度小于5μs/cm，SiO2小于50μg/L时为正洗合格。备用
10.2.设备再生注意事项
1) 进酸、碱前应严格检查不再生的各交换器，进酸、碱阀应关严，喷射器操作应遵照阀阀操作顺序，先开交换器进酸、碱阀，后开喷射器入口阀和计量箱酸、碱出口阀。
2) 停进酸、碱，先关酸、碱计量箱酸碱出口阀，再关喷射器入口阀和交换器进酸、碱阀，避免动力水进入计量箱。
3) 进酸、碱完毕后，应立即关闭酸、碱阀。
4) 抽酸、碱时，操作人员应特别注意液位，以防跑酸、碱。
5) 混床再生操作完后，应全面检查，各阀门开关应在正确位置。
6) 混床反洗时，反洗阀开得不能过大，在反洗操作过程中，操作人不得离开现场，严禁设备损坏及跑树脂，开反洗入口阀时流量由小变大，以逐渐排除交换器内的空气和疏松树脂层，让树脂膨胀稳定，以防中间隔水室装置受到压力。
7) 混床再生时，反洗分层流速过小不能将树脂充分松动，达不到分层目的，当流速过大时，会将整个树脂拖起，成为活塞而达不到分层目的，而且容易使树脂跑出。
8) 混床正洗后，电导率高且降不下不来时，事重新混合至正洗合格为止。
9) 水处理酸碱耗计算：
酸量（L）×比重（d）×百分浓度（%）×
制水量(t)×（阳床入口JD+出口SD）
碱量（L）×比重（d）×百分浓度（%）×
制水量(t)×（阴床入口SD+CO2/44+SiO2/60）
12.超滤装置
12.2.1.超滤的作用
本系统就是利用超滤作为后续反渗透设备的预处理设备，去除水中的悬浮物、胶体微粒和细菌等杂质，确保反渗透的长期安全稳定运行。
12.2.2.超滤组件
本系统选用的超滤组件型号：HYDRcap60。组件的结构形式为内压式中空纤维组件。其使用条件和过程设计条件示于下表。
HYDRcap60使用条件：
项目 参数
膜元件型号 HYDRcap60
型式 内压式中空纤维膜
膜材质 PES
公称孔径 0.μm
膜面积 46.5m2
中空纤维内径 0.8mm
中空纤维外径 1.3mm
PH范围 2-11(短时化学清洗：PH＝2－13)
最大进水浊度 10NTU
工作水温 5-40℃
进水最大压力 5.0bar
膜两侧最大允许压差 2.0bar（35℃）
运行方式 全流或错流过滤
HYDRcap60过程设计条件：
反洗频率 每隔20-60分钟一次（视具体情况）
反洗时间 每次60-秒
反洗压力 1.4bar
反洗流量 L/m2?h
化学分散清洗 清洗频率 分别按6小时1次氯清洗，7天一次碱清洗，或视情调整
清洗时间 10-15分钟
清洗药剂 0.1﹪NaOH＋ppmNaCLO
化学清洗 清洗频率 每隔1-2月一次
或在相同运行条件下压差上升0.5bar以上
清洗时间 60-90分钟
清洗药剂 2%柠檬酸、0.1%NaOH+0.2%NaClO（有效氯计）
清洗流量 12.0m3/h?每支组件
12.2.3.超滤装置的组成
本系统超滤设置26支HYDRcap60组件，其产水量为90m3/h，反洗等自用水约10%，净产水量约80m3/h。
12.2.4.超滤的运行方式
超滤的运行采用全流过滤（死端过滤）的模式，进水全部透过膜表面成为产水。定时反洗、分散化学清洗，视情或定期进行化学清洗。
12.2.5.超滤的清洗方式和清洗装置
超滤的清洗方式包括水的正洗、反洗、分散化学清洗和化学清洗等。
超滤的正洗、反洗可以清除膜面的滤饼层。超滤的正洗利用超滤产水作为水源，设置正洗排放阀、产水排放阀将出水排至地沟即正洗。反洗是从中空纤维膜丝的产水侧把等于或优于透过液的水输向进水侧，与过滤过程的水流相反。因为水被从反方向透过中空纤维膜丝，从而松懈并冲走膜表面在过滤过程中形成的污染物。反洗系统由产水箱、反洗水泵、NaClO和NaOH加药泵、加药箱、及相应管道和阀门等组成。超滤反洗采用超滤产水作为反洗水源。
分散化学清洗设备：
投加NaClO型号：GM，流量：Q=50L/h；
投加NaOH型号：GM0，流量：Q=L/h；
超滤反洗泵：型号：SLW-，流量：Q=m3/h，扬程：H=2.4bar，功率：15KW，共2台，一般使用时开2台，分散化学清洗时开1台。
分散化学清洗和化学清洗是通过化学药剂来清除胶体、有机物、无机盐等在超滤膜表面和内部形成的污堵。分散化学清洗和化学清洗分别是在中空纤维丝产水侧和原水侧，加入有一定浓度和特殊效果的化学药剂，通过循环流动、浸泡等方式，将膜外表面在过滤过程中形成的污物清洗下来。本系统分散化学清洗所用的设备，由超滤反洗泵、NaOH加药泵、NaClO加药泵及相应阀门管道等组成。超滤的清洗频率提高、清洗强度增大都有利于更彻底地清除各类污染物。
12.3.超滤的运行操作
12.12.1.准备工作
a.每次开机前检查一下各化学药剂溶液是否够用；
b.检查水源：原水输送泵有没有供水；
c.检查电源：所用电源空开是否闭合；
d.检查仪表气源压力0.5MPa；
4.12.2.超滤装置的运行和停止
根据超滤装置的设计参数来进行调整产水量、工作压力、反洗时间间隔等参数。
（1）超滤装置在首次运行前应放尽贮存的保护液，用净水清洗整个系统。
（2）将“手动/自动”开关置到“自动”，然后将“开机/停机”按钮置到“开机”，超滤就开始运行；超滤的运行按“停运-正洗-运行-反洗”的模式，在超滤产水池不在低液位的情况下，从“正洗”开始。缓慢打开进水管路上的手动碟阀，调节产水流量90m3/h，进水压力约0.15±0.05MPa。此时装置处于正常运行状态。当超滤产水池液位在高液位时系统自动停止运行，待高液位恢复后，超滤装置自动运行。
（3）正常运行时，运行一个周期（如设定时间为0.5小时），超滤装置停止运行进行反冲洗；运行几个周期(如12个周期及6小时)进行分散化学清洗。PLC通过控制超滤装置上的气动阀的开/关、超滤反洗泵等设备的运行、停止，对超滤装置进行反冲洗和分散化学洗。
（4）当超滤在自动运行时，只要按下“停运”按钮，超滤各阀门关闭，超滤装置就处于停运状态。
12.4.超滤停运保护
12.4.1.停机期间，超滤组件必须湿态保存，应自始至终保持湿态，一旦脱水变干，将会造成膜组件不可逆损坏。
12.4.2.短期停运（7天以内），可每天运行30-60分钟，以防止细菌污染。
12.4.3.长期停运（7天以上），必须进行充分清洗后，配制1%NaHSO3溶液注入超滤装置，关闭所有的超滤装置进出口阀门密封保存。每月检查一次保护液pH值，若pH≤3时应及时更换保护液。
12.4.4.保存及配药用水应用反渗透产水。
12.4.5.防止阳光直射组件。
12.5.超滤的反洗和清洗
为了使超滤装置持续产出满足需要的过滤水，至少必须满足三个条件：合格的进水水质，合适的清洗时间间隔，及时的化学清洗。但超滤膜经使用后，在膜上总会积累胶体、细菌、有机物等物质，而造成膜污染，产水通量下降，须及时地进行化学清洗。
膜污染是一个经常遇到的问题。所谓污染是指被处理液体中的微粒、胶体粒子、有机物和微生物等大分子溶质与膜产生物理化学作用或机械作用而引起在膜表面或膜孔内吸附、沉淀使膜孔变小或堵塞，导致膜的透水量或分离能力下降的现象。
膜污染主要有膜表面覆盖污染和膜孔内堵塞污染两种形式。
污染物质大致可分下述几种类型：
a)胶体污染：胶体主要存在于地表水中，特别是随着季节的变化，水中含有大量的悬浮物如粘土、淤泥等胶体，均布于水体中，它对滤膜的危害性极大。
b)有机物污染：天然水中存在的腐殖酸、丹宁酸等和水处理过程中加入的表面活性剂、清洁剂和高分子聚合物絮凝剂等，这些物质可吸附于膜的表面而损害膜的性能。
c)微生物污染：微生物污染对膜的长期安全运行是一个危险因素。一些营养物质被膜截留而积聚于膜表面，细菌在这种环境中迅速繁殖，活的细菌连同其排泄物质，形成微生物粘液而紧紧粘附于膜表面，这些粘液与其他沉淀物相结合，构成了一个复杂的覆盖层，其结果不但影响到膜的透水量，甚至使膜产生不可逆的损伤。
超滤跨膜压差在相同温度下比初始值上升0.5bar，且通过反洗不能恢复时就应对超滤装置进行化学清洗。为保证超滤系统的长期稳定运行，本系统既配置了反洗系统、化学分散清洗系统，还配置了化学清洗系统。
HYDRcap60组件典型清洗工艺条件
反洗频率 1次/30分钟
反洗时间 60秒/次
反洗透水速率 L/m2?h
分散化学洗 清洗频率 1次/6小时
清洗时间 12分钟
药剂 20ppmNaClO(有效氯计)或0.1%NaOH
化学清洗 清洗频率 相同温度下跨膜压差比初始上升0.5bar，且通过上述反洗、化学分散清洗等方法不能恢复时
清洗时间 60-90分钟
清洗药剂 1-2%柠檬酸、
0.35%NaOH+50ppmNaClO(有效氯计)
清洗流量 3m3/h
清洗液温度 10-40℃
13.巡回检查
13.1.巡回检查是消灭隐形事故、确保设备安全经济运行的重要措施，当班人员必须严格遵守。冬季要对室外设备加强巡检力度，保证设备阀门安全。
13.2.检查时应思想集中，按照合理的路线普遍巡视、重点检查，做到：腿要走到、眼要看到、耳要听到、鼻要嗅到、手要摸到，发现问题及时处理。
13.3.巡回检查路线
13.13.1.除盐水岗位：
控制室各仪表→制水间过滤器→混床→酸碱计量箱间→RO装置→泵房→中和泵房→酸碱罐→室外各水箱水池→加药装置→控制室
13.4.检查内容：
1) 仪表及控制：各仪表指示是否灵敏、正确，照明是否齐全，模拟号与实际使用信号是否相符，电导度表是否正常。
2) 各交换器：运行备用时树脂层高度、再生情况、各阀门是否泄漏，开关是否灵活，压力、流量指示情况。
3) 风机：电机温度、振动、声音、油位、油温、
4) 酸碱计量间：液位是否正常，各计量箱、管道阀门是否泄漏、酸碱浓度计是否正常。
5) 脱碳风机：电机温度、振动、声音是否正常。
6) 各水箱：水位高低、阀门开关位置。冬季液位计中的水要排放干净。
7) 各离心泵：电机温度、振动、轴承温度、油位、油温及声音是否正常，各阀门法兰是否泄漏。压力是否正常。
8) 中和水池：水位高低。
9) 过滤器：进水压力流量、出水水质等情况。
10) 酸碱罐：液位高低、指示浮漂是否准确、管道阀门是否泄漏。
11) 加药装置：药箱液位高低、加药泵声音是否正常。
14.常见事故处理及指标分析
14.1.机泵常见事故处理
故障类型----原理----处理方法
A水处理来水水源中断---- 1.一次水故障----停运水处理系统，汇报并通知进行检修。
2.供水管路故障----停运水处理系统，汇报并通知进行检修。
3.来水系统误操作----检查系统情况，尽早恢复供水
B电源中断----1.电源跳闸或保险丝熔断及全厂厂用电中断----汇报值班长，请电气人员检查处理，同时断开电源关闭泵出口及所有有关设备的出口阀，并作好电源恢复启动前的检查和准备工作，如影响供水，应向值班长报告。
C水泵不出水----1.综合水池无水或水位低于吸水口----提高液位
2.水泵进出口阀未打开或开度不足----全开泵的进口阀，调整出口阀开度。
3.泵内有空气----关闭的进口阀，打开泵体放空气阀或拆下压力表排放
4.电机倒转----- 通知电气值班员检查
5.泵进口阀阀芯脱落-----启动备用泵停故障泵通知检修人员进行检修
6.泵流道堵塞-----申请进行修理
7.水泵叶轮脱落-----停泵，通知检修
D水泵发生振动和有杂音----1.泵内吸入空气----停泵，排出空气，重新启动
2.地脚螺丝松动----上紧地脚螺丝
3.转子找正不良本身不平衡----停泵通知检修
4.轴承磨损严惩或松动，损坏----停泵通知检修
5.动静（转动部分）卡涩磨损----停泵通知检修
6.泵内吸入杂物----停泵通知检修
E电机超负荷---- 1.泵负荷过大----关小水泵出口阀，降低负荷
2.转动部分磨损、卡住或盘根压得过紧----松动盘根或停泵通知检修
3.保险丝一相熔断----联系电气值班员处理
F电机过热----1.三相电流不平衡----联系电气值班员处理
2.弹子盘缺油或黄油硬化----通知检修
G轴承过热----1.轴承内油质不良，油位过低，油环卡住不带油----换油、补油或通知检修
2.轴承磨损或松动----通知检修
H水泵中断运行----1.轴弯曲----通知检修
2.轴承尺寸不合适----通知检修
3.电机过负荷----寻找原因，消除或再启动，
4.区间停电----通知电气，寻找停电原因，要求及早恢复送电
5.三相保险丝熔断一相----通知电气更换保险丝
14.2.反渗透的事故处理
故障类型 原因 处理方法
电动机不转面其指示灯亮 1、检查高压泵进口压力
2、检查保安滤器压力降
3、检查电动机启动系统 压力低于压力恢复之压力降过大（0.1MPａ）更换滤芯
有故障，修理之
泵指示灯不亮 1、检查电源
2、检查高压开关
3、检查电动机是否过载
4、检查电源电压 有问题，重接电源。
压力过高，浓水阀开大；
开关有故障，修理调整或更换。
找出过载原因，消除之。
电压过低，暂停运行
电动机声音异常脱盐率低和（或）产水量少和（或）压力高 1、检查电源电压
2、检查进水水质
3、检查压力降
4、检查进水温度 电压过低暂停运行。
进水不合格，检查预处理系统。
压力降过大，清洗组件
温度过低，提高之。
产水监测仪表不稳定或不工作 检查探头
检查二次仪表 取下检查或清洗。
检查检修仪表。
14.3.混合床常见的故障及原因
故障类型----原因----- 处理方法
1.混合床在正洗或运行中有树脂带出----交换器底部排水装置损坏-----停运检修
2.混合周期制水量降低----1.进水水质发生变化-----分析进水水质，适当增大再生剂量
2.再生效果不好（再生剂用量、浓度、纯度、流速、温度等）-----查找原因调整再生工艺
3.混合床周期制水量降低----树脂层降低.树脂老化或污染-----补充或更换树脂
4.混合床再生时无法进行酸碱-----1.进酸进碱阀未打开或开度不足-----打开并调整进酸进碱阀
2.喷射器进水压力低----- 检查再生水泵出口压力
5.混合床再生时无法进酸碱、再生后出水电导及二氧化硅不合格-----1.酸碱计量箱出口阀未开足或堵塞-----调整出口阀或设法疏通管道
2.中排阀开度不足-----全开中排阀
3.酸、碱喷射器已坏-----联系检修
6.再生后出水电导及二氧化硅不合格-----1.树脂老化或污染-----更换或复苏
2.顶部布水器坏造成偏流----联系检修
3.再生不彻底-----重新再生
7.反洗不分层-----混床未失效，阴阳树脂由于静电吸附而相互吸引-----加入碱液使阳树脂转型失效
8.出水电导不合格PH4-----1.碱再生剂不足-----重新再生
2.再生操作不当-----重新再生
3.阴树脂污染或流失-----复苏或添加
9.出水电导不合格PH13-----1.酸再生剂不足-----重新再生
2.再生操作不当-----重新再生
3.阳树脂污染或流失-----复苏或添加
14.4.人身事故
原因 处理
1.酸溅到皮肤上 1.先用清水洗，再用0.5％的碳酸氢钠冲洗，医院治疗
2.酸溅到眼睛内 2..先用清水洗，再用0.5～2％的碳酸氢钠冲洗，若皮肤红肿涂以药膏，医院治疗
13.碱溅到眼睛内 13.先用清水洗，再用2％的硼酸冲洗，医院治疗
4.碱溅到皮肤上 4.先用清水洗，再用1％的醋酸冲洗，若皮肤红肿涂以药膏，医院治疗
5.杀菌剂溅到皮肤上 5.立即用大量清水冲洗，若皮肤红肿涂以药膏，医院治疗
15.紧急情况处理
15.1.断电：
a) 遇突然停电后，各岗位应迅速将运行泵出口阀关闭，除盐水岗位应立即将不合格排放阀打开。等待备用电源正常后，开启成品泵。
b) 必要时做好开启消防水系统的准备。
15.2.设备故障
ａ如遇外供水泵故障，备用无法开启时，应立即联系调度减量或停车，并联系有关人员进行处理。
ｂ如遇供水管道断裂或大量泄漏时，应立即联系调度进行紧急停车处理。
c) 如系统反应气或蒸汽倒入水系统造成管道或设备振动过大，应立即联系调度做紧急停车处理。
15.3.断水
ａ若遇一次水系统外供无法达到0.1Mpa,应立即将循环水补水关闭，视情况停反渗透。短时间可开启消防水补压，长时间无法供水时，需联系停车。
d) 一次水管网大面积泄漏，应立即切断漏点两端阀门，若无法切断，应做紧急停车处理。
15.4.药剂泄漏
i. 药剂泄漏主要是指酸碱等腐蚀性的药剂
1. 应迅速判断泄漏点，穿好工作鞋，带好手套等防护用具关闭根部阀，如根部阀损坏应配临时管引至中和池。
2. 循环水药剂应将泄漏桶加至水池中。
3. 所泄漏药剂如无法回收应立即用大量清水冲洗。
16.常用术语：
1) 渗透：分子穿过半透膜的自然扩散
2) 渗透压力：施加在高浓度溶液中足以阻止水流穿过半透膜的压力
3) 半透膜：一种能让溶液中的水分比其他成分更易通过的膜
4) 渗出液：穿过薄膜渗出的纯水
5) 溶解固体：在液体中分解成分子或离子的固体物质，并且不能被过滤掉
6) 进水：注入过滤器或RO系统的水
7) 滤液：通过一个过滤程度的水
8) 反渗透（RO）：一种借助于选择透过（半透过）性膜的功能，以压力为推动的膜分离技术。
9) 碱度：表示溶液中所有能与强酸发生中和作用的物质的碱性阴离子（氢基团）的含量。在水分析过程中也表示重碳酸盐、碳酸盐和偶尔出现的硼酸盐硅盐以及磷盐水解产生的氢氧基团。
10) 重碳酸盐碱度：出现在碳酸盐或重碳酸盐水解所产生的氢氧离子溶液中。当这些盐水解时。生成强碱或弱酸，溶液呈碱性。
11) 碳酸盐硬度：水中的这个硬度是钙镁的重碳酸和碳酸盐。如果碱度超大型过总硬度，全硬度就是碳酸盐硬度；如果硬度超过碱度，碳酸盐硬度就等于碱度。
12) 气蚀：这种现象发生在泵没有足够有效的净离心力时液体的压力降至等于或低于其自身的汽化压力值，就开始形成了小的气化水泡或水滴。当这些汽化水泡沿着叶轮的叶片传送到较高压力侧时，就快速破裂。快速破裂或挤压产生的振动噪音类似抽石子的声音。气蚀会导致出力降低、不正常的动力消耗、振动和机械故障。
13) 电导率：物质传导热或电的能力（电阻的倒数），通常电导率用微西/厘米表示。
14) 硬度：指水所显示的结垢和阻碍分子产生泡沫的性质，主要是存在钙镁离子所致。重碳酸镁和重碳酸钙产生的硬度暂时硬度，因为能通过煮沸可将重碳酸盐变成不溶解的碳酸盐来去除。磷酸钙，磷酸镁及钙镁这两种金属的氧化物产生永久硬度。
15) 摩尔：质量数等于分子量的重量。摩尔最常用来表示克分子重量，就是用克来表示一摩尔物质的重量。
16) 非碳酸盐硬度：系指水中钙镁氧化物、硫酸盐、酸盐产生的硬度。
17) 结垢：在接触水的表面，由于物理或化学作用生成的沉淀物。
18) 浊度：在光线下看的比较清楚细小颗粒的悬浮物。由于颗粒小，没有许多天是不会沉淀的。
19) 床层膨胀：反洗时产生的效果，交换器中的树脂颗粒分离并上升。床层膨胀是由于树脂颗粒间的空隙增加。可以通过调节反洗流量来控制床层的膨胀
20) 失效：指不再有吸收有效的离子交换能力，交换器提供的有用离子已耗尽。失效终点是按照下列条件人为决定的：（A）出水中离子的ppm值；（B）出水的电导率。
21) 膨胀：当树脂上的反应基团从一种形式转变成另一种形式时所发生的离子交换后的体积扩张。
17.主要设备一览表
17.1.一期除盐水设备一览表
设备名称 规格型号 主要技术特征 用途 单位 数量 配套特征
规格型号 主要技术特征 单位 数量
原水泵 ICP80-65- 扬程50m
流量50m3/h
功率15KW 输送水 台 3 YM1-2 功率15KW
转速r/min
电流29A
电压V 台 3
反洗泵 IS-- 扬程32m
流量m3/h
功率55KW 反洗过滤器 台 1 YM-4 功率55KW
转速r/min
电流.5A
电压V 台 1
成品泵 ICP-65- 扬程50m
流量m3/h
功率22KW 输送水 台 2 Y80M-2 功率22KW
转速r/min
电流42A
电压V 台 2
中间泵 ICP80-65- 扬程32m
流量m3/h
功率11KW 输送水 台 3 YM1-2 功率11KW
转速r/min
电流22A
电压V 台 3
清洗泵 ICP80-65- 扬程32m
流量m3/h
功率11KW 清洗反渗透 台 1 YM1-2 功率11KW
转速r/min
电流22A
电压V 台 1
再生泵 ICP80-65- 扬程32m
流量m3/h
功率11KW 混床再生 台 1 YM1-2 功率11KW
转速r/min
电流22A
电压V 台 1
碱泵 50FSB-30L 扬程30m
出口直径40mm
流量m3/h
入口直径50mm
配用功率4KW
转速r/min 输送酸液 台 1 YM-2 功率4KW
转速r/min
电流8.2A
电压V 台 1
高压泵 50FSB-30L 扬程30m
出口直径40mm
流量m3/h
入口直径50mm
配用功率4KW
转速r/min 输送碱液 台 1 YM-2 功率4KW
转速r/min
电流8.2A
电压V 台 1
混床 CR64-7-2 扬程m
流量55m3/h
转速r/min 输送水 台 2 GH25CT15 功率37KW
转速r/min
电压V 1
反渗透 JSH-1 工作压力0.1-0.6MPa
工作温度15-65℃
运行流速40-60m3/h
设计出力80T/h 净化水 台 2 2
机械过滤器 RO-40T/h
×× 设备出力40T/h工作压力1.0-1.6MPa
工作温度17-35℃
水利用率65-80%
脱盐效率98% 净化水 套 2 CPA3膜元件80E25-6压力管 脱盐率99.6%
Φ=8寸 支 84
精密过滤器 JDL-
×5 设备出力60T/h
工作压力0.6MPa 滤除水中颗粒杂质 台 3
脱碳器 SS51DC7-5 滤水量≤65m3/h
工作压力0.1-0.25MPa
使用温度5-40℃ 滤除水中细微杂质 台 2 DD-5O精密滤芯 65/20-5μ
L=mm 支
Φ0× 流量≤80m3/h 除水中二氧化碳 台 1 YL1-2（B-35） 功率3KW
主轴承转速r/min
工作温度≤80℃
全压-MPa
风量-m3/h 台 1
17.2.二期脱盐水主要设备一览表
设备名称 规格型号 主要技术特征 用途 单位 数量 配套特征
规格型号 主要技术特征 单位 数量
原水泵 SLW—A 扬程44m
流量m3/h
功率30KW 输送水 台 ２ YL1-2 功率30KW
转速r/min
电流57A
电压V 台 3
反洗泵 SLW— 扬程32m
流量m3/h
功率30KW 反洗过滤器 台 1 YL-4 功率30KW
转速r/min
电流56.8A
电压V 台 1
成品泵 SLWH—A 扬程70m
流量m3/h
功率30KW 输送水 台 2 YL1-2 功率30KW
转速r/min
电流57A
电压V 台 2
中间泵 SLWH— 扬程32m
流量m3/h
功率15KW 输送水 台 3 YM2-2 功率15KW
转速r/min
电流29.4A
电压V
台 3
增压泵 SLWH— 扬程32m
流量m3/h
功率15KW 输送水 台 1 YM2-2 功率15KW
转速r/min
电流29.4A
电压V 台 1
超滤反洗泵 SLWH— 扬程32m
流量m3/h
功率15KW 输送水 台 2 YM2-2 功率15KW
转速r/min
电流29.4A
电压V 台 2
清洗泵 SLWH80— 扬程32m
流量50m3/h
功率7.5KW 清洗反渗透 台 2 Y2—S2—2 功率7.5KW
转速r/min
电流14.8A
电压V 台 2
再生泵 SLWH80— 扬程32m
流量50m3/h
功率7.5KW 混床再生 台 ２ YS2-2 功率7.5KW
转速r/min
电流15A
电压V 台 1
酸泵 50FSB-30 扬程30m
出口直径40mm
流量15m3/h
入口直径50mm
配用功率4KW
转速r/min 输送酸液 台 1 Y12M-2 功率4KW
转速r/min
电流8.2A
电压V 台 1
碱泵 50FSB-30 扬程30m
出口直径40mm
流量15m3/h
入口直径50mm
配用功率4KW
转速r/min 输送碱液 台 1 Y12M-2 功率4KW
转速r/min
电流8.2A
电压V 台 1
中和泵 60—16 扬程15m
流量54m3/h
配用功率7.5KW 输送中和废液 台 2 Y2S—2 功率7.5KW
转速r/min 台
高压泵 CR64-7-2 扬程.5m
流量90m3/h
转速r/min 输送水 台 3 GH25CT15 功率45KW
转速r/min
电压V 1
混床 JSH- 工作压力0.1-0.6MPa
工作温度15-65℃
运行流速40－50m3/h
设计出力T/h 净化水 台 3 阳树脂
阴树脂 ×7MB
高度
×7MB
高度 吨 2.5
4.6
反渗透 ROAM-60
设备出力60T/h工作压力1.0-1.6MPa
工作温度17-35℃
水利用率65-80%
脱盐效率98% 净化水 套 2 BW30-FR
膜元件
压力管 脱盐率99.6%
Φ=8寸
直径
长度 支
12
机械过滤器 JDL-3×
设备出力80T/h
工作压力0.6MPa 滤除水中颗粒杂质 台 6 1.锰砂
精致石英砂
2.石英砂
13.活性碳
石英砂 0.4－0.6mm
高
0.8－2.0
高
0.4－0.6
高
0.8－2.0
高
0.4－0.6
高
0.8－2.0
高 吨
精密过滤器 BALS 滤水量≤90m3/h
工作压力0.1-0.6MPa
使用温度5-40℃ 滤除水中细微杂质 台 2 DD-5O精密滤芯 65/27-5μ
L=mm 支
脱碳器 Φ×3 流量≤m3/h 除水中二氧化碳 台 1 Cq15-j） 功率5.5KW
主轴承转速r/min
工作温度≤80℃
全压mm汞柱
风量7Nm3/h 台 1
反渗透膜元件具体的清洗、维护及保养方法介绍如下：
[1].反渗透装置停运保护
(1)短期停运保护
停运5-30天称为短期停运，在此期间采用下列保护措施：
a.用低压冲洗方法来冲洗RO装置
冲洗时间：10-15min，冲洗流量：50m3/h；
b.也可采用运转条件下运转1-2小时；
c.每2天重复上述操作一次，夏天每天重复上述操作一次。
(2)长期停运保护
停运一个月以上一般称为长期停运，长期停运时须采用下列保护措施：
a.用PH=2盐酸溶液,把RO装置清洗干净,清洗时间为2小时。
b.酸溶液清洗完毕后,用预处理水把RO装置冲洗干净,清洗到进水pH约等于出水pH,则清洗结束。
c.清洗完毕后，RO装置用清洗装置注入1%NaHSO3，装置注满保护液后，停泵，关闭所有阀门，防止空气进入RO装置。
d.每6个月更换保护液一次，若环境温度在0℃以下，采用18％甘油和1%NaHSO3混合防冻保护液。
注：上述所有清洗液和保护液，都须用反渗透产水来配制。
[2].反渗透膜污染特征,清洗液配方和用量以及清洗时间
(1)反渗透膜污染特征
反渗透膜经长期使用，在膜上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机物、水垢等物质，而造成膜污染，各种不同的膜污染引起的性能变化不同，一般现象列于表1。
(2)RO膜需要清洗的迹象
当反渗透装置随着运行时间的延长，在膜面上会积累胶体、金属氧化物、细菌、有机胶体、水垢等物质，性能会有下降，当性能下降一定程度时，即：
a.产水量比初始或上一次清洗后降低≥10～20%
b.产水脱盐率下降≥10%
表1
污染物类型 RO系统性能变化
盐透过Sp 压差△p 产水量Vp
1.金属氧化物
(Fe、Mn) 迅速增加
2X(2) 迅速增加
2X(1) 迅速降低(1)
(20%-30%)
2.钙镁沉淀
(CaCO3、CaSO4) 明显增加
10%-20% 增加
10%-25% 略有降低
10%
3.胶体 无或缓慢增加
≥2X(2) 缓慢增加
≥2X(2) 缓慢降低
≥40%(2)
4.混合胶体
(有机物、硅酸铝) 迅速增加
≥2-4X(1) 缓慢增加
≥2X(2) 缓慢降低
≥50%(2)
5.细菌 无或稍微增加 增加≥2X 下降≥30-50%
6.阳离子性聚合物 无 无或微增加 明显下降
(1)表示发生在1-2天之内X－初投运或上一次清洗后的值
(2)表示发生在2-3周以上△p－为反渗透装置进出口压差
c.装置压力差增加≥15%
RO系统出现上述任何一种情况，RO系统必须清洗。
(3)反渗透膜清洗液配方,用量和清洗时间
膜上污染的种类不同，选择的清洗剂配方不同，有时可能有几种污染物混合在一起，因此需根据具体情况分别对待，清洗剂选择参见表2。
[3].清洗注意事项
a.清洗操作时要有安全防护措施，如穿戴带防护镜、手套、鞋和衣等。用到酸液清洗时要考虑到通风。
b.固体清洗剂必须充分溶解后，再加其他化学试剂，进行充分混合（用清洗泵自行循环搅拌）后才能进入反渗透装置。
c.清洗剂用量为50升/只元件，清洗液流量为50m3/h左右，清洗压力为0.14-0.42Mpa，清洗时间为2小时。
表2膜污染特征与清洗剂、清洗液用量和清洗时间选择
污染物
清洗剂 0.1%NaOH
0.1%
Na-EDTA
pH=12,
T≤30℃ 0.1%NaOH
0.05
%Na-DSS
pH=12,
T≤30℃ 0.1%三聚磷酸钠
0.1%磷酸钠
0.1%Na-EDTA 0.2%
HCl 0.5%
磷酸 2%
柠檬酸 0.2%
NH2SO3H 1%
NaHSO3
Ca沉淀 最好 可以 可以 可以
金属氧化物 良好 可以 良好
无机胶体 良好
硅（有机硅） 可以
微生物细菌 最好 良好 良好
有机物 可以 良好 良好
注意:1.清洗剂用量为50L/只元件。
2.清洗压力为0.14-0.42MPa。
3.清洗流量6.8-9m3/H元件。
4.清洗时间为2小时。
d.防止清洗过程中清洗液温度超过极限温度40℃，条件许可时，一般选室温15℃左右进行清洗为宜。
e.清洗过程中应观察清洗水箱液位、清洗液的pH值和颜色变化，必要时应补充清洗液或更换新配清洗液。
f.清洗结束后，可取残液进行分析，确定主要污染物种类，为日后清洗提供依据。
g.清洗液循环结束后应立即用符合RO进水要求的预处理水进行低压冲洗操作，将清洗液从反渗透装置内置换干净。
h.清洗液配制用水应为反渗透产水。
清洗水在循环清洗的过程中设清洗滤器，以防大颗粒堵塞膜通道，并起保护膜的作用。
附录二反渗透计算公式
1．脱盐率
Cp
Ry＝（1－──）×%
Cf
2．回收率
VpVp
Y=──×%=(───)×%
VfVp+Vr
式中:
Ry——回收率为y时以进水浓度Cf计算的脱盐率；
Y——装置回收率；
Cp、Cf、Cr──分别为产水、进水和浓水的电导率(μs/cm)；
Vp、Vf、Vr──分别是产水、进水和浓水的流量(m3/h)
附录三SDI(FI)的测定方法
SDI值是由测定在一定压力和标准时间内一定体积的水样通过微孔过滤膜（0.45μm）的堵塞速率，凡是大于0.45μm的微粒胶体、细菌等都被截留在膜面上，利用两个水样之间的时间差来计算出SDI值。SDI值表示反渗透系统进水水质，（压力范围：+7KPa时间15分钟）。
一、设备、仪表和工具
1.SDI测定装置
根据压力源不同有气压式和管道式二种，在RO进水的SDI常规监测中多半采用管道式。不管其方式异同，但基本原理相同。管道式SDI装置（见附图1）主要部件。
(1)球阀
(2)稳压阀，调节压力±7KPa
(3)压力表
(4)滤器滤膜（0.45μ,47mm）
(5)mL量筒
2.秒表
3.钝头不锈钢小镊钳
二、测定步骤
1.按附图1装好SDI仪，将压力调节
器调至KPa；
2.用水冲洗滤器；
3.测定水温；
4.拆开滤器，将0.45μ滤膜放在滤器的支撑板上，切忌用手指取膜；
5.放上“Ｏ”型密封圈，装上滤器上半部分，将紧固螺栓拧于适当程度；
6.开启进水阀，逐出滤器内膜面上夹带的气泡，关闭空气阀门，拧紧滤器下排阀门；
7.开启进水阀，同时测定初始时过滤mL水样所需的时间t1，让其继续过滤；
8.测定5、10和15分钟时过滤mL水样所需的时间（注意：在整个测试期间，压力必须保持在±7KPa）；
9.测定水温（注意：在整个测定期间，水温必须保持在±1℃变化范围之内）；
三、SDI的计算
式中：
Tt─总的测试时间（分）通常为T15。
t1─初始时收集mL水样所需的时间（秒）；
t2─经Tt（通常T15)后收集mL水样所需的时间（秒）。
四、注意事项
膜有正反面，放滤膜时正面朝向进水。
附录四余氯测定法
一、原理
在酸性溶液中，余氯与联邻甲苯胺反应形成黄色的醌式化合物，用黄色的深浅进行比色定量。
二、试剂及其配制
0.1%联邻甲苯胺(C14H16N2,M=.46)溶液；
将ml浓盐酸（AR）用蒸馏水稀释至ml，然后取5ml该稀酸和1g联邻甲苯胺（或1.35g联邻甲苯胺盐酸盐）混合，并在研钵中将混合物研成糊状，用ml蒸馏水稀释，再加入ml稀盐酸，最后定溶至1L。
三、仪器
余氯比色器；
秒表。
四、测定
取ml水样，加入0.1%联邻甲苯胺1ml摇匀，发色30秒钟与标准相比，读数为C1，发色5分钟再与标准色相比，读数为C2。
余氯=C1+（C2-C1）?0.1mg/L
式中:C1为有效氯
C2为总余氯
五、注意事项
溶液应贮于棕色瓶中置于暗处,勿受阳光照射,避免与橡胶接触；
溶液最长使用期不得超过六个月；
此溶液有毒，使用时应谨慎，不得用口含吸管吸取；
当被测水样低于20℃，应预热后测定。
附录五产水量的温度校正参数
温度
℃ 校正系数
TCF 温度
℃ 校正系数
TCF
5 0. 21 0.
6 0. 22 0.
7 0. 23 0.
8 0. 24 0.
9 0. 25 1.
10 0. 26 1.
11 0. 27 1.
12 0. 28 1.
13 0. 29 1.
14 0. 30 1.
15 0. 31 1.
16 0. 32 1.
17 0. 33 1.
18 0. 34 1.
19 0. 35 1.
20 0.
例：装置在25℃时的产水量VP（25）=1m3/h，当温度为5℃和35℃时，产水量分别为：
当温度t=5℃时
VP（5）=VP（25）×TCF=1×0.=0.m3/h
当温度t=35℃时
VP（35）=VP（25）×TCF=1×1.=1.m3/h
可见温度对产水量影响和很大，每℃相当约?3.0％。
配药量：
1、阻垢剂标准液10升或浓缩液1.5升，加入升水中。计量泵冲程50％。
2、还原剂10公斤加入升水中，计量泵冲程50％（可根据ORP的值进行调节，控制在小于mv）。
3、氧化剂低液位时加入20升次氯酸钠溶液。
4、碱低液位时加入20升液碱。
盐酸分子式：HCl
理化性质：其它特性：
熔点：-.8℃(纯)1、无色或微黄色发烟液体，有刺鼻的酸味；
沸点：.6（20％）2、与水混溶，溶于碱液；
溶解度：3、能与一些活性金属粉末发生反应，放出氢气；
1、 闪点：无意义5、遇氰化物能产生剧毒的氰化氢气体；
自燃点：无意义6、与碱发生中和反应，并放出大量的热；
相对密度（水＝1）：7、具有较强的腐蚀性
蒸汽 1.26
液体 1.20
蒸气压：30.66kPa(21℃)
爆炸极限（V％）：无意义
氨水 分子式：NH4OH
理化性质：其它特性：
熔点：无资料1、无色透明液体，有强烈的刺激性臭味；
沸点：无资料2、溶于水、醇；
溶解度：3、易分解放出氨气，温度越高，分解速度越快，可形
闪点：无资料成爆炸性气氛；
自燃点：无资料4、若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸危险；
相对密度（比重）：5、与强氧化剂和酸剧烈反应
1、 蒸汽 无资料6、与卤素、氧化汞、氧化银接触会形成对震动敏感的化合物；
7、有腐蚀性。
液体 0.91
蒸气压：1.59kPa（20℃）
爆炸极限（V％）：16％－25％
氢氧化钠分子式：NaOH
理化性质：其它特性：
熔点：.4℃1、白色不透明固体，易潮解；
沸点：℃2、易溶于水、乙醇、甘油，不溶于丙酮
溶解度：3、与酸发生中和反应并放热；
闪点：无意义4、具强腐蚀性和刺激性
自燃点：无意义5、遇潮时对铝、锌和锡有腐蚀性，并放出易燃易爆的氢气；
相对密度（比重）：6、不会燃烧。遇水和水蒸气大量放热，形成腐蚀性溶液；
蒸汽 无资料、7、灭火剂未水、砂土，但须防止物品遇水飞溅，造成灼伤。
液体 2.12
蒸气压：0.13kPa（℃）
爆炸极限（V％）：无意义
氯酸钠分子式：NaClO3
理化性质：其它特性：
熔点：～℃1、无色无臭结晶，味咸而凉，有潮解性
沸点：分解2、易溶于水，微溶于乙醇；
溶解度：3、其粉尘对呼吸道、眼及皮肤有刺激性；
闪点：无意义4、属强氧化剂；
自燃点：无意义5、受强热或与强酸接触时即发生爆炸；
相对密度（比重）：6、与还原剂、有机物、易燃物如硫、磷或金属粉末
蒸汽 无资料等混合可形成爆炸性混合物；
液体 2.、急剧加热时可发生爆炸。
蒸气压：无资料
爆炸极限（V％）：无意义
PTD-还原剂
理化指标：
外观：白色或为黄色结晶粉末分子量：.10
相对密度：1.4溶解性：溶于水
PH：4-4.6有效成分：≥65%
其它：水溶液呈酸性；受潮容易分解。
危险特性：属强还原剂，与氧化剂会发生强烈反应。
健康危害：使用浓度下无害。
PTD-絮凝剂
理化指标：
外观：无色液体或为淡黄色粉末或片状固体盐基度50%
PH：3-5有效成分：≥29%
危险特性：无资料
健康危害：无毒
PTD-强氧化杀菌剂
理化指标：
外观：白色粉末或白色片剂活性含量（以CI计）%：≥85%
PH：（1%水溶液）：3.0+0.3水分：≤1.0
危险特性：属腐蚀品，本身不自燃不易燃，当与有氨、铵、胺的无机盐和有机物混合后易发生燃烧和爆炸，和非离子表面活性剂接触易燃烧，该物质会分解，放出有害气体。
灭火剂：水、泡沫。注意应在风头进行灭火。
健康危害：对眼睛、皮肤和呼吸道有刺激性，眼睛直接接触可致烧伤。
附录六：单膜清洗方案
一.准备工作：
1：水箱液位充足.以供清洗期间生产之需。
2：检查系统各阀门严密不漏.清洗泵运转正常。
3：仪表显示准确、无误。
4：清洗现场洁净、无杂物。
5：用RO产水冲洗清洗箱..清洗管路保证卫生。
二．清洗步骤：
（一）碱洗
1．在清洗箱内注入3/4RO产水。
2．配制清洗液；分析纯NaOH0.1公斤，EDTA-4（2）Na1.5公斤，十二烷1/5瓶。
3．关闭系统本体各有关阀门。
4．在清洗箱内打循环5分钟.以使清洗液混合均匀。
5．打开清洗进水阀.淡水.浓水回流阀。
6．对单膜清洗根据分析结果及清洗水箱液位随时补充液位，清洗液太脏随时换药。可增加浸泡时间。
7．排放清洗废液，重新配置清洗液，循环清洗1～2h。根据污染情况可增加浸泡时间。
8，排放清洗废液。
9．冲洗清洗箱.清洗管路及设备本体。
（二）酸洗
1．在清洗箱内注入3/4RO产水。
2．配制清洗液浓度为：柠檬酸1.5公斤，然后用盐酸调整清洗液PH值在2.5左右。根据分析结果及清洗水箱液位随时补充液位。
3．在清洗箱内打循环5分钟.以使清洗液混合均匀。
4．对单膜循环清洗1-2h。
6．排放清洗废液。
7．冲洗清洗箱.清洗管路及设备本体。
8、冲洗，待产水电导率合格后，启动高压泵进行单膜测试。
三注意事项
1:清洗过程中应注意安全。做好相应防护措施。
2：清洗液最初1分钟可排地沟。
3：清洗过程中应随时检测清洗液颜色、PH值的变化。
4：严格控制清洗液的PH（2.5～12）值，若有变化应及时添加清洗剂。
5：清洗液应维持在适宜温度（30～35℃）下运行，不能过低。
6：单膜清洗时不准使用高压泵，高压泵是膜元件测试时使用。
7：每班需清洗出一支，要求单膜产水不小于1.2吨/小时，压差不大于0.06MPa（进水压力在1.55MPa时测试）。
8:单膜清洗时应根据实际情况进行及时调整，对于污染严重的膜元件应适当的延长清洗时间，保证清洗效果。
9：为顺利将此项工作完成，各班应通力合作，及时总结、交流经验。
2、在线清洗方案
二期2×60T/HRO系统在线清洗方案
一.准备工作：
1：水箱液位大于3米.以供RO停运清洗期间生产之需。
2：检查系统各阀门严密不漏.清洗泵运转正常。
3：仪表显示准确、无误。
4：清洗现场洁净、无杂物。
5：用RO产水冲洗清洗箱..清洗管路。
二．清洗步骤：
（一）碱洗
1．在清洗箱内注入3/4RO产水。
2．配制清洗液；分析纯NaOH2公斤，EDTA-4（2）Na25公斤，十二烷2瓶。
3．关闭系统本体各有关阀门。
4．在清洗箱内打循环5分钟.以使清洗液混合均匀。
5．打开清洗进水阀.淡水.浓水回流阀。
6．对系统分组清洗（一组1～2h）根据分析结果及清洗水箱液位随时补充液位，清洗液太脏随时换药。根据成品水液位可增加浸泡时间。
7．排放清洗废液，重新配置清洗液，循环清洗1～2h。根据液位情况可增加浸泡时间。
8，排放清洗废液。
9．冲洗清洗箱.清洗管路及设备本体。
（二）酸洗
1．在清洗箱内注入3/4RO产水。
2．配制清洗液浓度为：柠檬酸25公斤，然后用盐酸调整清洗液PH值在2.5左右。根据分析结果及清洗水箱液位随时补充液位。
3．在清洗箱内打循环5分钟.以使清洗液混合均匀。
4．对系统循环清洗2～3h。
6．排放清洗废液。
7．冲洗清洗箱.清洗管路及设备本体。
8、低压冲洗，待产水电导率合格后，设备投入运行。
三注意事项
1:清洗过程中应注意安全。做好相应防护措施。
2：清洗液最初1分钟可排地沟。
3：清洗过程中应随时检测清洗液颜色、PH值的变化。
4：严格控制清洗液的PH（2.5～12）值，若有变化应及时添加清洗剂。
5：清洗液应维持在适宜温度（30～35℃）下运行，不能过低。
超 滤 清 洗
一.准备工作：
1：水箱制满.以供RO停运清洗期间生产之需。
2：检查系统各阀门严密不漏.清洗泵运转正常。
3：仪表显示准确、无误。
4：清洗现场洁净、无杂物。
5：用RO产水冲洗清洗箱、清洗管路。
6.超滤进水压力超过0.2Mpa应停运进行清洗。
7.清洗前排净超滤系统管道内存水。
二．清洗步骤：
1、两清洗水箱注入水量均控制在水箱液位的60％左右。
2、加入次氯酸钠9.5升（约PPm），pH调整在8.0左右。
3、开清洗泵循环5分钟，保证药液混合均匀。
4、开启化学清洗阀（全开），开启清洗回流阀（上清洗回流阀全开、下清洗回流阀开1/3）。
5、启动一台清洗泵将流量调整至最大，循环清洗1小时。后启动另一台清洗泵，调整出口保持两水箱液位平稳，并保持进水压力小于0.15MPa，循环清洗1小时。后停泵浸泡1小时，后开启两台清洗泵循环20分钟后停止。
6、碱洗：加入片碱4公斤，调整至pH在10左右。
7、启动两台清洗泵，调整出口保持两水箱液位平稳，并保持进水压力小于0.15MPa，循环清洗1小时。后停泵浸泡1小时，后开启两台清洗泵循环20分钟后停止。
8、排掉清洗液，加RO产水冲出，投运，做好记录。
项目 水温 P1（MPa） P2（MPa） P3（MPa） 流量
(ｍ3/ｈ)
清洗前
清洗后
清洗时间 清洗液 水温 P1（MPa） P2（MPa） P3（MPa） 流量
(ｍ3/ｈ)
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