一、膜元件的保护
1、长期保护
反渗透装置长期停运时，应将保护液充满反渗透装置，抑制微生物生长。
（1）用进水或淡水冲洗反渗透系统。
（2）用淡水配制杀菌液（保护液），并用杀菌液冲洗反渗透系统。
（3）当杀菌液充满反渗透系统后，关严相关阀门，确认不漏。
（4）如果水温较低（低于25℃），应每隔大约30d更换一次保护液；反之，则应每隔大约15d更换一次保护液。
（5）在反渗透系统重新投入使用前，用进水低压冲洗系统1h，然后用进水高压冲洗系统5-10min。无论是低压冲洗或高压冲洗，淡水排放阀都应打开。如果淡水中含有杀菌剂，则应延长冲洗时间。
当膜已经存在污染时，应先清洁后杀菌，例如冲洗后先碱洗或酸洗，然后杀菌。
2、储存
膜元件储存温度5-10℃为宜。低于0℃应采取防冻措施；一般，储存温度不超过45℃。
膜元件应避免阳光直射，不要接触氧化性气体。
3、保护液
对于运行中的反渗透膜元件的微生物污染，可用杀菌剂进行消毒。使用杀菌剂之前，应首先弄清楚膜材料，了解它对某些化学药品的限制。复合膜不能用含有游离氯的杀菌剂；水中含有H2S或溶解性铁离子和锰离子，则不宜使用氧化性杀菌剂。
二、化学清洗
根据经验，如果反渗透装置每隔三个月或更长时间清洗一次。如果是1-3个月清洗一次，则需要改进运行工况，提高预处理效果。
1、判断清洗的情况
（1）标准化的淡水产量下降了10%以上
（2）标准化的透盐率增加了10%以上
（3）为了维持正常的淡水流量，经温度校准后给水与浓水间的压差增加了10%以上。
（4）内部装置有严重污染物和结垢物。
（5）RO装置长期停用前。
（6）RO装置例行维护。
判断是否对反渗透系统实施清洗前，还应综合考虑以下一些可能产生上述现象的其他原因：操作压力下降（压力控制装置失灵和高压泵出现异常）；进水温度降低（加热器故障，或季节变化引起水温降低）；进水含盐量升高；预处理异常；膜损伤、串联膜元件中心管不对中、压力容器O型密封圈密封不严等原因导致浓水渗入淡水。
2、污染物
反渗透膜元件中常见的污染物主要有CaCO3、CaSO4、BaSO4、SrSO4、金属氧化物、硅沉积物、有机物和生物黏泥。当阻垢剂投加系统或加酸系统出现故障时，CaCO3有可能沉积在膜元件中，应采取化学清洗的方法进行循环清洗或通宵浸泡。
3、配方
不同污染物对膜造成不同程度的损害，不同污染物应用不同清洗液。
某厂商复合膜清洗液
注Na4EDTA——乙二胺四乙酸四钠；Na-SDS——十二烷基磺酸钠，又名月硅酸钠。
4、清洗设备
（1）反渗透清洗系统一般由清洗泵、药剂配制箱、5-20um保安过滤器、加热器、相关管道阀门和控制仪表等组成。
（2）操作清洗方式有静态浸泡和循环清洗等。静态浸泡用清洗液浸泡膜，时间视污染程度，大致为1-15h。循环清洗的一般步骤是：
a、用泵将淡水从药剂配制箱送入压力容器中，并排放几分钟。
b、在药剂配制箱中用淡水配制清洗液。
c、用清洗液对压力容器循环清洗1h或达到预定时间。清洗流量可根据下表确定，当污染严重时，清洗流量可提高到表中树脂的%。这时，清洗压降较大，一般控制不超过（0.10-0.14MPa）/根膜元件或0.4MPa/根膜组件。刚开始进药清洗时，可用表中流量值的50%将已加热的清洗液打入压力容器中，控制压力，以既能够克服进水到出水之间的压降又没有淡水流出为宜。为了避免清洗液被稀释，可打开浓水排放阀门，先排出系统积水后再进行清洗。对反渗透系统可分段进行清洗。清洗方向与运行方向相同，不允许反向清洗，否则可能引起膜卷凸出而损坏膜元件。
d、循环清洗完成后，再用淡水将药剂配制箱洗干净。
e、用淡水冲洗上述压力容器。
f、冲洗结束后，在淡水排出阀打开状态下运行反渗透系统，直到淡水清洁、无泡沫或无清洗液，通常需要15-30min的时间。
清洗装置示意图
三、故障对策
症状
原因
对策
产水流量
产水电导率
直接原因
间接原因
增加
增加
膜氧化损伤
进水氧化剂多，如加氯量太大，还原剂量不足
更换膜元件；调整加药量
增加
增加
膜损伤渗漏
背压、水锤冲击；固体颗粒磨损，如漏滤料、硫酸盐析出
消除背压；降低升压速度；消除停机淡水管正压；改善保安过滤和超滤
增加
增加
O型圈泄露
老化、安装缺陷；振动
重新安装；更换O型圈
增加
增加
中心产水管泄漏
安装不对中或损坏
重新安装；更换膜元件
减少
增加
水垢
阻垢剂和加酸的剂量不够；回收率太高
清洗；调整加药量；增加浓水排放量
减少
不变
胶体污染
预处理不当，如混凝效果欠佳
清洗；改善预处理
减少
不变
生物污染
水源污染；杀菌不彻底；过滤设备生物繁殖
加强杀菌；过滤设备消毒
减少
不变
有机物污染
原水污染；混凝不良；活性碳失效
清洗；改善预处理；更换活性碳
减少
不变
油、阳离子聚电解质污染
水源污染；药剂不兼容
清洗；更换药剂
减少
减少
膜压密
水温偏高；运行压力高
更换膜元件；调整加热器运行工况
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